1、隧道窑烧成过程出生砖的原因及消除措施 

在用隧道窑烧砖时，由于烧成温度偏低(低于烧成所需温度)或高温持续时间过短，保温时间不够，坯体内各种成分之间化学反应不充分，砖体内熔融液相量生成过少，致使制品黄哑无声，机械强度很差，不符合建筑使用要求。消除产品出现这种缺陷的方法是严格控制隧道窑烧成带温度，使它保持在原料要求的烧成温度范围内，适当延长烧成带高温持续时间。

隧道窑坯垛两侧出生砖的问题也比较普遍，产生原因及具体解决方法如下：

 a、码坯坯垛离窑内墙较远，边部间隙较大，坯垛与窑内墙之间形成既宽又高的直通风道，坯垛边部的通风量过大，使烧成降温快。解决的方法就是要缩小边部间隙，坯垛与窑内墙的距离保持在50mm左右，边部坯垛要上下垂直，防止上部向内倾斜。

 b、坯垛中部密、阻力大，窑内通风量中部小、边部大，烧成时坯垛中间火度偏大，边火偏小。解决办法为及时调整码坯密度，中部减头放稀，边部加头增密，使窑内通风分配均匀、合理。 

c、砂封槽加砂不满或窑车砂封板弯曲变形，密封不严，检查道内冷空气由空隙处沿窑墙侵入窑内，致使烧成边火温度降低。解决的方法是定时定量向砂封槽内加砂，砂封板变形时要及时校正。

 2、隧道窑烧成过程中出焦砖的原因及消除措施 

在用隧道窑烧砖时，由于烧成温度偏高或高温持续时间过长，砖体内熔融液相量生成过多，砖外形收缩过大，小于正常规格要求，虽然结构致密，强度很高，但仍然属于不合格产品，消除这种产品出现的方法是严格控制隧道窑烧成带温度，使它保持在原料要求的烧成温度范围内，如果烧成带高温持续时间过长，则应适当加快降温。

 3、隧道窑烧成时裂纹产生的原因及消除措施 

隧道窑烧成时体的裂纹有三种，产生原因各不同，只要分析清楚，解决起来也比较容易。

 a.  砖体表面产生发状裂纹

 隧道窑冷却带降温过急，烧成后的制品突然迅速冷却，砖体表而冷缩，内部热胀。在砖体表和内部产生内应力，在内应力作用下产生发状裂纹。生产原料对温度变化越敏感，产生发状裂纹的机会就越多。消除发状裂纹的主要办法就是保持烧成火度平稳，防止降温过快，适当地控制进车速度，少用或停用窑尾风机送风。

 b．砖体炸裂

 由于人窑坯体不干，干燥残余含水率过高，预热升温又过急，坯内水分在短时间内急剧汽化，积聚在坯体内，当坯体内水蒸气压力很过坯体强度时，便发生炸裂，破坏坯体结构。有的表面剥落，有的出现大裂口和断砖。消除炸裂产生的措施有控制砖坯的人窑含水率，延长预热时间，缓慢升温脱水。采用内燃烧砖，增大坯体的气孔等。

 c．一般形式的裂纹

 进入隧道窑干燥时的坯体，在预热过程中由于升温急，坯体表面水分蒸发快，内部水分扩散慢，坯体表面干缩内部湿胀，产生应力使坯体开裂。如预热带过短时，坯垛上部升温急；预热带过长时，坯垛中下部先预热不良而进人高温段后又升温过急，都会发生裂纹。而且砖坯愈潮，裂纹的程度也愈严重。消除一般裂纹的主要措施是：坚持干坯人窑，减少坯体水分，码坯放稀坯垛，调整用闸方法，缩小预热带上下温差，放长预热带，延长砖坯干燥脱水时间等。

 4、隧道窑烧成时砖体出现哑音的原因及消除方法 

烧成过程中造成哑音砖的原因是多方面的。有的是砖坯本身带来的，这种哑音砖垛将分布在全窑。有的是操作失误所引起的，这种哑音砖只分布在窑的某些部位。所以，对窑内哑音砖要检查分析它的分布规律和原因，然后采取相应措施。产生哑音砖的原因有：已经干燥的砖坯存放在潮湿的环境中，或者干坯人窑后与低温高湿的烟气相遇，砖坯吸水回潮，坯体不干的时候受到再次吸潮的交替作用，其组织被破坏，高湿坯预热过急，未经充分干燥就较快的升温，坯体产生内裂，烧好的高温砖降温速度过快，冷却过急等。消除措施有：已经干燥的坯体不能在潮湿环境中仔放，及时排出窑内低温高湿的烟气，免得干坯回潮。高吸水量的坯体，应及时烧成，不能使其处于热冷交替的环境之中。要充分考虑坯体的干湿程度，采用合理的升温速度对坯体进行预热。烧成的成品砖，要按照原料对温度的敏感程度，采用合理的降温措施，控制冷却速度，不能使高温砖降温速度过快，冷却过急，免得坯体产生裂纹或内部裂纹。

 5、隧道窑烧成时产生黑心砖的原因及消除措施 

黑心砖和压花砖是内燃烧砖常出现的问题。内燃烧砖烧成时，在砖体内部和砖与砖叠压的部位，由于内掺燃料燃烧缺氧而处于还原气氛中，该部位砖体中铁的氧化物被还原成FeO或Fe304，故其颜色呈青色或蓝色。这些低价铁的氧化物具有强烈的助熔作用。所以，烧成时叠压处液相生成量比别处多，烧成后该部位的收缩变形比别处大，常出现凹凸不平的现象。

 消除黑心和压花的主要方法有：改进码坯方法，使砖坯条面和顶面的重叠面积尽量减少。适当延长烧成带的保温时间，使坯体中的内燃料完全烧尽。实行低温长烧，控制烧成带的升温速度，防止砖体表面过早玻化，供给窑内足够的空气，保证坯体内掺燃料完全燃烧。改生产实心砖为生产多孔砖和空心砖，增加内掺燃料的粉碎细度，并使之与原料拌和均匀，适当增大窑内通风量，使制品烧透。

 6、隧道窑烧成时产生白头砖的原因和消除方法 

制砖原料和烧成所用的外加，内掺燃料中，特别是劣质煤中常会有硫化物，烧成时这些硫化物燃烧生成二氧化硫，二氧化硫在氧化气氛中被继续氧化成三氧化硫，这含硫气体随潮湿烟气在预热带流过时被低温的砖坯吸收，烧成后体表面生成硫酸盐，使砖表面变成粉白色，人窑的砖坯愈潮，燃料的含硫量愈高，砖的白头现象也愈严重，减少坯体人窑水分，降低码坯密度，缩短预热带，扩大通风量，防止砖坯凝露返潮，使含硫烟气及时排出窑外，就能减少甚至避免白头砖的产生。

 7、隧道窑烧成时产生黑头砖的原因及消除方法 

烧成时砖坯被未燃尽的煤焦和煤灰埋住，与空气隔绝，砖体的高价铁被还原成低价铁，使红砖的颜色变成黑色或蓝色，这种砖就叫做黑头砖。有的整体黑，有的部分黑，多发生在坯垛底部或煤焦阻塞之处。只要码坯形式符合要求，窑内通风分配合理，燃料粒度适当，加煤量少勤添，使燃料完全燃烧，防止煤焦堆积，就能防止或消除黑头砖的产生。

 8、隧道窑烧成时产生面包砖的原因及消除方法 

砖坯在烧成过程中升温过快时，熔融液相过早形成，使砖体表而急剧玻化，但砖体内部产生气体的反应尚未结束，这些气体无法透过高粘度的熔体逸出，在坯内愈积愈多较后导致砖体内部膨胀，便形成面包砖。降低砖坯内的内燃掺配量，控制烧成温度和升温速度，采用低温长烧，减慢烧成进度，适当掌握过剩空气量，都足消除坯体产生面包砖的可靠方法。

 9、砖中石灰爆裂产生的原因及消除方法 

制砖原料中的石灰石质礓石和内燃掺配料中的石灰石颗粒，在烧成过程中会生成生石灰，砖出窑后生石灰在大气中水蒸气的作用下水化消解，变为熟石灰，这时石灰的体积膨胀1．5-3．5倍，体积膨胀的应力很大，使砖体表面炸裂，致使砖表面发生片状剥落，或者使砖粉碎。消除石灰爆裂的方法是：在原料或内燃掺料中有石灰石时，要加强原料和掺料的粉碎工作，使其粒径保持在1mm以下，石灰石颗粒愈小，则其膨胀时应力愈小，就对砖体危害不大。延长烧成时间，适当提高烧成温度30-50℃，使石灰石与二氧化硅反应化合，生成硅酸盐，不但能够消除石灰爆裂，并能提高砖的机械强度。

 10、砖体泛霜产生的原因及消除方法 

泛霜是砖内存在的可溶性盐类的溶液在砖表面再结晶的结果，严重时会使砖发生鱼鳞状剥落，影响砖体的耐久性。如果延长烧成时间，增加原料粉碎细度，或者生产多孔砖、空心砖、烧成过程中将砖坯烧透，物理化学反应完全，就可以减少或消除砖的泛霜现象。

 总言之，在隧道窑的烧制过程中，只有有效分析其产生的原因并设法消除，才能够提高制品质量。

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