随着铝熔解炉的不断大型化和强化冶炼的实施，对内衬耐火材料提出了苛刻的要求，因而迫切需要对熔解炉用耐火材料的性能进行改进。以控制材料的损毁和对铝液的污染。
虽然铝熔解炉的操作温度只有800~1000℃，比钢铁冶炼的温度低得多，但因金属铝以及铝中合金元素活泼，它们不但能容易地同耐火材料成分反应生成相应的氧化物，而且金属铝和铝合金溶液能容易地进入耐火材料结构中的气孔内，产生的变质层，在温度变动的条件下产生结构剥落，造成耐火材料过快损毁。
铝熔解炉用耐火材料损毁的原因有：
(1)金属铝熔点低(约750℃)、黏度小(0.104Pa.s)，同20℃水的黏度(0.10Pa.s)相当。这表明金属铝液和熔融铝合金容易向耐火材料结构中的气孔内渗，会导致耐火材料的结构剥落，加快其损毁。
(2)金属铝和铝合金元素的化学活性高，会导致耐火材料中的SiO2、R2O、Fe2O3、TiO2被还原。
(3)—些合金元素Mg等高蒸气压元素容易渗入耐火材料气孔内并发生反应，由于伴随体积增加而导致耐火材料疏松和破坏。
(4)清理炉衬表面结瘤和沉积杂物而导致耐火内衬的机械损坏。
其中，铝液和铝合金溶液的渗导致耐火材料结构剥落是铝熔解炉内耐火材料过快损坏的主要原因。当铝液或熔融铝合金渗进入耐火材料结构中的气孔内以后，使之质量受到影响，而且导致炉衬变质，使被渗区域变得疏松而很容易被冲击流所腐蚀，这就会导致耐火材料未被渗部分进一步受到化学侵蚀。
在没机械作用清理变化了的耐火材料(被渗部分)的情况下，便会由于热温度梯度，而使化学侵蚀变慢并停止。但由于原质层和变质层的膨胀系数和弹性模量等不同，在温度变动的情况下，在热应力的作用下就会产生同加热面平行的裂纹。在多次热循环中，便会导致结构剥落的发生，这种结构剥落可加快耐火材料的损毁。
从材质设计方面考虑，向配料中添加能限制渗的组分，如石墨、SiC、Si2ON2、Si3N4、B4C、BN和Al2O3、TiO2等便能大大增加耐火材料抗结构剥落的性能。
通过对刚玉质耐火材料颗粒进行优化以及适量配入非氧化物、选择好的结合剂、采用高压成形，可获得性能较佳的复合刚玉质耐火材料(制品)。这些复合刚玉质制品用于熔解炉时，可限制铝液渗，减少结构剥落损毁，增加耐火材料使用寿命。
现在已经得知，通过对耐火材料颗粒分布进行优化以及微粉的应用，制造平均气孔径不过0.5μm(不过铝液渗的临界气孔直径)以及通气低的耐火材料便能限制铝液渗。
根据所熔解的产品和操作条件，认为熔解炉内衬耐火材料可选用SiO2-Al2O3质耐火材料。考虑到金属铝和铝合金中的合金元素对SiO2有很强的还原能力,因而应选用Al2O3含量高的SiO2-Al2O3质耐火材料(如铝矾土质耐火材料和刚玉质耐火材料)。在组织结构上，应制造通气低、气孔直径小于0.5μm的高铝质耐火材料，即能与熔解炉的使用条件相适应。
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